Industrie 4.0 entwickelt sich hin zu einem effizienteren, vernetzten und personalisierten Produktionsmodell. In diesem Szenario verändern Technologien wie digitale Zwillinge nicht nur Maschinen oder Prozesse, sondern auch die Menschen. Die Digitalisierung der Bediener und Prozesse, insbesondere in so technischen Berufen wie dem Schweißen, eröffnet eine neue Dimension der Analyse, Schulung und Qualitätskontrolle.
Bei Seabery haben wir diese Vision mit Seabery PRO in die Praxis umgesetzt – dem ersten Programm, das einen digitalen Zwilling des Schweißers erstellen kann, der nicht an eine Standard- oder allgemeine Umgebung angepasst ist, sondern an die tatsächlichen Werkstücke, die jedes Unternehmen schweißen muss, wobei jedes technische Detail der jeweiligen Verfahren (WPS) berücksichtigt wird.
Über den Simulator hinaus: Digitalisierung der Praxis
Was zeichnet Seabery PROaus, ist die Möglichkeit, das Simulationserlebnis vollständig an die tatsächlichen Anforderungen des Industriekunden anzupassen. Ausgehend vom realen Metallwerkstück digitalisiert und parametrisiert das Seabery dieses , sodass es auf dem Simulator originalgetreu trainiert werden kann, einschließlich:
- Art und Geometrie des Werkstücks.
- Schweißposition.
- Grundmaterial und Verbrauchsmaterialien.
- In der WPS festgelegte technische Parameter (Stromstärke, Drehzahl, Winkel usw.).
Das Ergebnis ist eine präzise virtuelle Nachbildung eines wichtigen Schweißvorgangs im Werk, eingebettet in eine sichere, wiederholbare und messbare Umgebung. Diese Digitalisierung ermöglicht es den Bedienern, genau das zu üben, was sie in der Produktion tun müssen, ohne Material zu verbrauchen oder die Qualität des fertigen Werkstücks zu beeinträchtigen.
Ein vollständiger digitaler Zwilling: Bediener + Prozess + Werkstück
Dank Welding PRO entsteht ein digitales Ökosystem, das drei Schlüsselelemente miteinander verbindet:
- Der Schweißer – dessen Bewegungen, Winkel, Geschwindigkeit und Technik in Echtzeit aufgezeichnet werden, um sein digitales Profil zu erstellen.
- Das WPS – digitalisiert und in den Simulator integriert, wodurch sichergestellt wird, dass jeder Parameter den Produktionsstandards entspricht.
- Das tatsächliche Werkstück – gescannt und in Augmented Reality nachgebildet, damit die Schulung einen direkten und praktischen Bezug zum Arbeitsalltag hat.
Dies ermöglicht eine lückenlose Nachverfolgbarkeit des simulierten Schweißprozesses und liefert objektive Daten zur Leistung jedes einzelnen Bedieners unter spezifischen, praxisnahen Bedingungen.
Konkrete Anwendungsbeispiele
Unternehmen aus Branchen wie der Automobilindustrie, der Energiewirtschaft, der Verteidigungsindustrie, dem Schiffbau, dem Schienenverkehr und der Luft- und Raumfahrt setzen diese Technologie bereits ein, um:
- Digitalisieren Sie wichtige Schweißverfahren.
- Schweißer vor heiklen Eingriffen schulen.
- Technisches Personal auf der Grundlage messbarer Daten zulassen.
- die Qualität und Rückverfolgbarkeit ihrer Abläufe verbessern.
Vom Workshop zu den Daten und von den Daten zur Verbesserung
Mit Welding PRO, Seabery einen Schritt weiter in der Digitalisierung des Schweißens gegangen: Es geht nicht nur um Schulung, sondern darum, den realen Arbeitskontext digital nachzubilden, einschließlich des Werkstücks, des Verfahrens und der Ausführung durch den Bediener. Es ist eine Lösung, die die physische Welt der Produktionslinie mit der digitalen Welt der Daten, der Effizienz und der kontinuierlichen Verbesserung verbindet.
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